소방방재청 고시 제2014-34호

가스·분말자동소화장치의 우수품질인증 기술기준을 다음과 같이 제정합니다.

2014년 10월 23일

소방방재청장

가스․분말자동소화장치의 우수품질인증 기술기준 제정

1. 제정이유

국내 소방용품의 국제 경쟁력을 강화하고 고품질의 안전하고 우수한 소방용품을 공급하기 위하여 우수품질인증에 필요한 인증시험, 평가기준 등을 규정

2. 주요내용

가. 기준의 적용범위(제2조)

나. 가스․분말자동소화장치의 일반구조 및 성능에 관한 사항(제3조)

다. 소화약제에 대한 기능과 성능을 확인하기 위한 시험 도입(제4조)

라. 가스․분말자동소화장치의 기밀유지 및 방사성능 확인시험 도입(제5조, 제6조)

마. 가스․분말자동소화장치의 내구성과 안전성 확보를 위한 내식, 방청 및 노화시험 도입(제7조, 제8조)

바. 가스․분말자동소화장치 및 부품의 내구력과 안전성 확보를 위한 내압시험 및 패킹시험 도입(제9조, 제13조)

사. 가스․분말자동소화장치에 사용되는 부품(안전밸브, 압력스위치,  방출관, 충전가스, 지지장치, 명판, 지시압력계 등)의 성능 및 내구성을 확인할 수 있는 기능 및 구조에 대한 시험 도입(제10조, 제12조, 제14조, 제15조, 제16조, 제18조, 제19조)

아. 가스․분말자동소화장치의 소화성능 확인시험 도입(제11조)

자. 가스․분말자동소화장치의 최고사용온도조건에 따른 안전성 및 내구성 확인을 위한 환경시험 도입(제17조)

차. 이 고시에 대한 내용의 적법성과 현실성을 검토하여 재검토 기한을 3년으로 설정(제22조)

3. 주요토의과제

없    음

4. 참고사항

가. 관계법령 : 생략

나. 예산조치 : 별도조치 필요 없음

다. 합    의 : 해당기관 없음

라. 기    타 : 행정예고(2014. 8. 18. ~ 2014. 9. 15.) 결과, 이견 없음

가스․분말자동소화장치의 우수품질인증 기술기준

제정 2014. 10. 23.  소방방재청 고시 제2014-34호

제1조(목적) 이 기준은 「소방시설 설치·유지 및 안전관리에 관한 법률」 제40조 및 「소방용품의 품질관리 등에 관한 규칙」제27조제1항에서 소방방재청장에게 위임된 사항을 정함을 목적으로 한다.

제2조(기준의 적용범위) 이 기준은 가스 및 분말 소화약제를 사용하는 자동소화장치(소화등급을 적용하는 자동소화장치는 제외)에 한하여 적용한다.

제3조(구조) 가스식자동소화장치 및 분말식자동소화장치(이하 “자동소화장치”라 한다)의 구조는 다음 각 호에 적합하여야 한다.

1. 자동소화장치는 작동이 확실하고 취급․점검 및 정비가 용이하여야 하며, 내구성이 있어야 한다.

2. 외부에 노출되어 손상우려가 있는 부분은 이를 내장하거나 보호덮개 등을 씌워 충분히 보호될 수 있도록 조치하여야 한다.

3. 감지부․제어부 및 작동장치 등은 설정 후에 임의적으로 조정할 수 없도록 하여야 한다.

4. 자동소화장치를 수동으로 작동할 수 있게 하는 장치를 설치하는 경우에는 부주의로 인한 오작동을 방지할 수 있는 조치를 하여야 한다.

5. 부속 부품을 부착하는 때에는 기능에 영향을 미치지 아니하여야 하며 부품이 쉽게 풀리지 아니하도록 하여야 한다.

6. 자동소화장치의 부착 또는 고정장치는 쉽게 떨어지지 아니하고 견고하게 고정할 수 있어야 한다.

7. 각 부분의 외함은 불연성 또는 난연성의 재질이어야 한다.

8. 축압식의 소화약제 용기에는 내부압력을 확인할 수 있는 작동압력범위가 표시된 지시압력계를 부착하여야 한다. 다만, 별도의 축압가스가 없고 자체압력으로 작동하는 방식의 가스․분말자동소화장치는 부착하지 아니할 수 있다.

9. 자동소화장치의 사용온도 범위는 0 ℃ ∼ 40 ℃ 이상이 되도록 설계하여야 한다. 다만, 사용온도 범위를 확대하고자 하는 경우 5 ℃ 단위로 하여야 한다.

10. 본체용기 측벽에 용접 접합부가 있는 경우 용접 접합부의 최소폭은 도장되지 아니한 본체용기 측벽두께의 4배 이상이어야 한다.

제4조(소화약제) ①분말 및 가스계(이산화탄소가스 제외) 소화약제는 「소화기의 형식승인 및 제품검사의 기술기준」제8조 또는「소화약제의 형식승인 및 제품검사의 기술기준」제8조 및 제9조에 적합하여야 한다.

②이산화탄소 소화약제는 그 순도가 99.5 % 이상 이어야 한다.

③분말소화약제의 경우 제1항에서 정하는 시험 이외에 다음 각 호에서 정하는 시험에 적합하여야 한다.

1. 온도상승시험

상온에서 48시간 동안 염화칼슘을 포함한 데시케이터에 보존한 소화약제 150 g 을 0.24 L 용량의 용기에 넣고 60 ℃에서 7일간 보존하고 실온에서 3일간 보존하는 경우 유동성이 있어야 하고, 고화되지 아니하여야 하며, 덩어리가 있는 경우 100 mm 높이에서 수직으로 자유낙하 하는 경우 부서져야 한다.

2. 흡습성시험

상온에서 48시간 동안 염화칼슘을 포함한 데시케이터에 보존한 소화약제 100 g을 250 mL 비커에 넣어 (21 ± 3) ℃, 80 % 상대습도에서 48시간 보존하고 다시 실온에서 48시간 동안 염화칼슘을 포함한 데시케이터에 보존하는 시험을 반복하여 21일간 시험하는 경우 유동성일 있어야 하고, 고화되지 아니하여야 하며, 덩어리가 있는 경우 100 mm 높이에서 수직으로 자유낙하 하는 경우 부서져야 한다.

3. 절연내력시험

전기 화재용으로 소화기에 사용되는 분말소화약제는 전극사이의 간격을 25.4 mm로 하고 15분 동안 전압을 높여가며 절연내력시험을 실시할 경우 최소 5000 V의 내전압강도가 있어야 한다.

④「환경기술 및 환경산업 지원법」에 의한 친환경표지인증기준의 대상이 되는 소화약제는 환경표지인증기준에 적합하여야 한다.

제5조(기밀시험) 자동소화장치의 부품 중 소화약제 또는 방출압력원 등과 같이 일정한 압력으로 축압 또는 가압하여 기밀을 유지되어야 하는 부분(이하 “충압부”라 한다)은 다음 각 호의 시험을 하는 경우에 누설되거나 손상 등의 이상이 생기지 아니하여야 하며 지시압력계 또는 압력표시기는 시험 전반에 걸쳐 방수 상태를 유지하여야 한다.

1. 침지시험

사용상한온도의 온수 중에 2시간 동안 침지시키는 시험

2. 온도반복시험

사용상한온도로 24시간 동안 유지하고 다시 사용하한온도로 24시간 동안 유지하는 것을 1싸이클로 하여 연속 5싸이클 반복하는 시험

제6조(방사성능) 자동소화장치의 방사성능은 다음 각 호에 적합하여야 한다. 이 경우 감지부로 열감지튜브를 사용한 때에는 최소 및 최대길이에 대하여 각각 시험하여야 한다.

1. 작동장치가 작동된 후 즉시 소화약제가 유효하게 방사될 것

2. 자동소화장치의 방사효율은 20 ℃ 설계값의 ± 10 % 이내 일 것

3. 자동소화장치의 방사시간은 사용상한온도, 20 ℃, 사용하한온도에서 20 ℃ 설계값의 ± 20 % 이내 일 것

4. 제3호에 따른 20 ℃에서의 방사시간 설계값은 이산화탄소 및 비활성기체는 60초 이내, 할로겐화합물 및 청정소화약제는 10초 이내이어야 하며, 분말소화약제인 경우에는 30초 이내 일 것

제7조(내식시험) 자동소화장치의 외함 및 주요부분은 내식성 재질로 제조하거나 내식 또는 방청가공을 하여야 하며 다음 각 호에 따라 시험하는 경우 부식 등의 이상이 생기지 아니하여야 한다.

1. 완제품으로 시험하기 곤란한 경우에는 완제품의 일부를 절단하거나 완제품과 동일하다고 인정되는 별도의 시료로 시험할 수 있으며, 고압가스검사 등 성능을 인정받은 경우, 내식성 재질의 경우에는 시험하지 아니할 수 있다.

2. 충전된 소화약제와 접촉하는 부분은 3 %의 염화나트륨 수용액 중에 14일간 담가 실시하는 부식시험(축압식 중 분말소화약제를 사용하는 것은 제외한다)

3. 아연을 15 wt% 이상 함유한 황동 부품은 암모니아 응력균열시험을 10일간 실시하고, 25배 확대하여 관찰하는 경우 균열이 없어야 한다. 다만, 균열이 기준에서 정하는 제품의 기능에 영향을 미치지 않을 정도의 경우는 허용된다.

4. 외부와 접촉하는 부분은 20 wt%의 염수분무에 240시간 노출하였을 때 다음 각 호에 적합하여야 한다.

가. 부식이 발생하지 아니하여야 한다.

나. 부식방지를 위한 칠을 엄지손가락 또는 손가락으로 문지를 때에 밀리거나 떨어지지 아니하여야 한다.

제8조(합성수지노화시험) 자동소화장치에 사용하는 밸브, 밸브부품 및 소화약제 저장용기, 열감지튜브, 지시압력계 및 압력표시기(가압되는 부품이 합성수지인 경우에 한함), 지지장치(bracket)에 사용하는 합성수지는 그 특성에 따라 다음 각 호의 시험을 실시한 후 (60 ± 5) ℃ 및 상대 습도 (50 ± 5) %의 공기 중에서 24시간 동안 보존하는 경우에 변형 또는 균열 등이 없고 방사성능, 지지장치 성능에 이상이 생기지 아니하여야 하며 내압시험 후 부품의 이탈 및 변형이 생기지 아니하여야 한다.

1. 공기가열노화시험

시료를 (100 ± 5) ℃의 공기오븐에 180일 동안 노화시킨다. 다만, 시료가 100 ℃의 온도에서 견디지 못하는 재료의 것은 (87 ± 5) ℃의 공기오븐에 430일 동안 노화시킨다.

2. 소화약제의 노출시험

시료를 소화약제와 접촉되는 상태로 (87 ± 3) ℃의 온도에서 210일 동안 방치한다.

3. 내후성시험

시료를 (63 ± 5) ℃에서 2등 카본-아크로부터 방사되는 자외선에 17분간 노출하고 분사되는 물에 3분간 노출하는 것을 1싸이클(20분)로 하거나 크세논램프로부터 자외선에 102분 노출하고 물에 18분간 노출하는 것을 1싸이클(120분)로 하여 720시간 시험을 한다.

제9조(내압시험) ①충압부 등의 구분에 따라 다음 표의 제1압력에 해당하는 수압력을 충압부에 서서히 가하여 5분간 유지하는 경우에 누설되지 아니하고 손상 또는 변형이 생기지 아니하여야 한다. 다만, 안전밸브 등의 안전장치가 없는 경우에는 제2압력에 해당하는 수압력을 가하여 시험한다.

구분				압력
용기별	노즐	내식성 재료 여부	안전밸브 유무	제1압력	제2압력
가압형 본체용기	개폐식인 것	내식성 재료가 아닌 것	없는 것	P × 2.0	P × 2.7
			있는 것	P × 1.6
		내식성재료인 것	없는 것	P × 1.6	P × 2.1
			있는 것	P × 1.3
	개폐식 이외인 것	내식성 재료가 아닌 것	없는 것	P × 1.5	P × 2.0
			있는 것	P × 1.2
		내식성재료인 것	없는 것	P × 1.2	P × 1.6
			있는 것	P × 1.0
축압형 본체용기		내식성 재료가 아닌 것	없는 것	Q × 2.0	Q × 3.0
			있는 것	Q × 1.6
		내식성 재료인 것	없는 것	Q × 1.6	Q × 2.4
			있는 것	Q × 1.3
<비고> 1. P는 다음 값을 적용한다. 가. 소화기 가압용 가스용기 및 압력조정기가 있는 본체용기에 있어서는 조정압력의 최대값 나. 가에서 정하는 본체용기 외의 본체용기에 있어서는 그 내부의 온도를 사용상한온도로한 때의 최대값 2. Q는 축압형 본체용기에 있어서 그 내부온도를 사용상한온도로 하는 경우 내부압력 표시계의 표시 중 유색으로 명시한 사용압력의 상한값

②제1항의 규정에도 불구하고 합성수지제 본체용기를 사용하는 충압부의 경우에는 제1항 표의 비고 1에서 정하는 압력(P)의 2.7배의 압력, 알루미늄제 본체용기를 사용하는 충압부의 경우에는 최저파괴압력의 0.8배의 압력에 해당하는 수압력을 충압부에 서서히 가하여 5분간 유지하는 경우에 누설되지 아니하고 손상 또는 변형이 생기지 아니하여야 한다.

③본체용기는 다음 각 호에서 정하는 압력의 2배 압력을 1분간 가하는 경우 파열 및 파손이 없어야 하며 영구 변형률은 10 % 이하이어야 한다. 다만, 최소내압시험압력은 0.83 MPa이상이어야 한다.

1.「고압가스 안전관리법」의 적용을 받지 아니하는 제품의 경우 21 ℃ 작동압력의 3배

2. 안전밸브가 없는 가스식자동소화장치의 경우 21℃ 작동압력의 8배

제10조(안전밸브) ①안전밸브의 구조는 다음 각 호에 적합하여야 한다.

1. 함부로 분해 또는 조정할 수 없어야 한다.

2. 본체용기내의 압력을 유효하게 감압할 수 있어야 한다.

3. 안전밸브의 부착나사는 KS B 0222(관용 테이퍼 나사)에 적합하여야 하며, 패킹을 끼울 때에는 확실하게 부착부위에 접합되어야 한다.

4. 봉판식 안전밸브에 있어서는 분출구에 봉인을 하여야 한다.

5. 안전밸브에는 "안전밸브"라고 표시하여야 한다.

②안전밸브는 다음 표 좌측에 정하는 용기의 구분에 따라 각각 해당되는 우측에 정하는 작동압력의 상한 값 및 하한 값의 범위의 압력에서 작동하는 것이어야 한다.

안전밸브 작동압력 범위 안전밸브가 있는 용기의 구분			작동압력의 상 한 치	작동압력의 하한치
				봉판식	용수철식 (스프링식)
본체 용기	가압식	노즐이 개폐식인 것	P×1.3	P×1.1	P×1.0
		노즐이 개폐식이 아닌 것	P×0.9	R×1.1	R×1.0
	축압식		Q×1.3	Q×1.1	Q×1.0
가압용가스용기			설계용기파괴압력치의 75 %	용기내부 온도를 65 ℃로 하였을 때의 내부압력의 수치
<비고> 1. “P”와 “Q”는 내압시험의 규정에서 정하는 압력값을 적용한다. 2. “R”은 본체용기의 내부온도를 (사용상한온도 ± 2) ℃로 하는 경우 본체용기에 작용하는 내부압력의 최대값으로 한다.

③봉판식(Frangible disc type) 안전밸브의 파열시험은 분당 2.1 MPa의 비율로 압력을 증가시켜 설계파열압력의 85 %에서 30초 이상 유지한 후 봉판(Frangible disc)이 파열할 때까지 분당 689 kPa 이하로 압력을 증가시킨다. 이 경우 봉판(Frangible disc)의 평균 파열압력에 시험시료 표준편차의 2배 값을 더한 값은 본체용기의 내압시험압력을 초과하지 아니하여야 한다.

제11조(소화시험) ①자동소화장치는 별표에서 정한 소화시험을 하는 경우 다음 각 호에 적합하여야 한다.

1. A급 소화시험

목재 및 중합재료에 대한 소화시험 결과가 다음에 적합할 것

가. 목재 소화시험은 소화약제 방출종료시간으로부터 600초 이내에 소화되고 잔염이 없어야 하며, 재연되지 아니할 것

나. 중합재료 소화시험은 소화약제 방출종료시간으로부터 60초 이내에 소화되고 잔염이 없어야 하며(단, 내부 2개의 중합재료상단의 불꽃은 180초 이내에 소화되어야 한다), 방출종료시간으로부터 600초 이내에 재연되지 아니할 것

2. B급 소화시험

소화약제 방출종료시간으로부터 30초 이내에 소화되고 재연(잔염을 포함한다)되지 아니할 것

제12조(압력스위치) 압력스위치 방식의 경보장치를 사용하는 경우 다음 각 호에 적합하거나 이와 동등 이상의 성능이 있는 것이어야 한다.

1. 689 kPa에서 50시간 동안 연속으로 작동시킨 후 최대 작동압력의 75 % ∼100 %에서 1시간 동안 연속으로 작동시키는 경우 부품의 파손 및 기능에 이상이 없어야 한다.

2. 음향장치가 사용되는 경우 최소사용압력 및 온도 조건에서 3.05 m 이격하여 측정한 음압은 90 dB 이상이어야 한다.

제13조(패킹) 소화기에 사용하는 패킹은 다음 각 호에 적합하여야 한다.

1. 패킹은 충전된 소화약제에 부식되지 아니하여야 하며, 소화기를 사용온도범위 안에서 사용한 경우 그 소화기의 기능에 나쁜 영향을 주지 아니하여야 한다.

2. 결합부분에 패킹을 사용하는 경우에는 패킹이 외부로 노출되지 아니하는 구조로 하여야 한다.

3. 패킹은 KS M 6614(공업용 고무 패킹재료) 표 1의 B형 Ⅰ급 일반시험에 적합하거나 이와 동등 이상의 강도, 내유성 및 내 노화성이 있는 것이어야 한다.

4. 패킹의 재질은 실리콘 고무, 플루오르화 탄소고무, 천연고무 및 합성 고무를 사용하여야 하며 공기가열노화시험 전·후 재질별로 다음 표에 적합하여야 한다.

재 질	노화 전			노화 후			비고
	최소 인장강도	최소 연신율	경도	인장강도 변화율	연신률 변화율	경도 변화량
실리콘 고무	3400 kPa	100 %	-	60 %이하	60 %이하	10이하	polyorganosiloxane을 함유한 고무
플루오르화탄소고무	6900 kPa	150 %	-	60 %이하	60 %이하	10이하
천연고무 및 합성 고무	8300 kPa	150 %	-	60 %이하	60 %이하	10이하	실리콘 또는 플루오르화탄소고무 제외
비고: 공기가열노화시험 조건은 60 ℃에서 70 시간 적용한다.

5. 패킹을 표시된 길이의 2배 길이로 2분 동안 인장시킨 후 해지하고 2분 후에 측정한 길이 변화율은 25 % 이하이어야 한다.

6. 패킹이 소화약제(분말소화약제는 제외)에 노출되는 구조인 경우 해당소화약제에 30일간 노출 후 노출 전의 60 % 이상의 인장강도와 연신율을 가져야 한다.

제14조(방출관) ①방출관은 소화약제에 의하여 부식되지 아니하는 금속재질이어야 한다.

②방출관과 밸브 사이의 연결부(방출관에 연결부위가 있는 경우를 포함한다)는 나사로 연결하거나 고정장치를 사용하여야 하며 발출관이 밸브로부터 분리되어 바닥에 닿는 경우 방출관이 이탈하거나 방출이 제한되지 아니하는 구조이어야 한다.

제15조(충전가스) 질소를 충전가스로 사용하는 경우, 질소의 이슬점은 -51.1 ℃ 이하여야 한다.

제16조(지지장치) 지지장치는 총중량의 5배와 45.3 kg 중 무거운 하중을 5분간 가하는 경우 변형, 영구 손상이 없어야 한다.

제17조(최고사용온도시험) 사용상한온도에서 수직 및 수평으로 90일 동안 보존하고 21 ℃에서 24시간 동안 보존하는 경우 부식, 누설되거나 기능에 이상이 생기지 아니하여야 하며, 방사시험을 실시하는 경우 성능에 이상이 없어야 한다.

제18조(명판) 자동소화장치에 부착되는 명판은 다음 각 호에서 정하는 시험을 하는 경우 적합하여야 한다.

1. 명판노출시험

명판을 (23 ± 2) ℃ 및 상대습도 (50 ± 2) % 에서 72시간 노출시킨 후 다음 각 목의 조건을 적용하여 시험하는 경우 명판의 오염, 흐려짐, 기포와 같은 현저한 변질이 없어야 하며 모서리의 균열이나 말림이 없어야 한다.

가. (-40 ± 2) ℃에서 24시간〔사용하한온도가 -40 ℃이하인 경우 (-54.9 ± 2) ℃를 적용〕

나. (60 ± 2) ℃ 및 상대습도 (97 ± 3) % 에서 42일

다. (87 ± 1) ℃에서 90일

라. 제8조제3호의 합성수지노화시험에서 정하는 내후성시험

마. (23 ± 2) ℃의 물에서 48시간 동안 침지

2. 명판부착시험

가. 명판을 (23 ± 2) ℃ 및 상대습도 (50 ± 2) % 에서 72시간 노출시킨 후 명판의 부착력은 0.18 N/mm 이상의 평균 부착력을 유지하여야 하며 명판을 제거하는 경우 명판이 파손되는 구조이어야 한다.

나. 제1호의 명판노출시험을 실시한 후 명판을 (23 ± 2) ℃ 및 상대습도 (50 ± 2) % 에서 24시간 이상 노출하였을 때 명판의 부착력은 0.09 N/mm 이상의 평균 부착력을 유지하여야 한다.

3. 명판마모시험

코팅되어 있지 아니한 명판의 경우 (23 ± 2) ℃ 및 상대습도 (50 ± 2) % 에서 72시간 노출시킨 후 다음 각 목의 시험을 적용하는 경우 손상되지 아니하고 읽을 수 있는 상태를 유지하여야 한다.

가. 사포 양 끝에 0.45 kg의 하중을 걸어 500회 반복하는 시험

나. 가정용 세척제를 묻힌 천 양 끝에 0.45 kg의 하중을 걸어 500회 반복하는 시험

제19조(지시압력계) 자동소화장치에 부착되는 지시압력계는 「지시압력계의 성능인증 및 제품검사의 기술기준」 및 다음 각 호에서 정하는 시험을 하는 경우 적합하여야 한다.

1. 내압시험

지시압력계는 사용압력 상한치의 2배의 압력을 30분 이상 지속하는 시험 및 충전압력의 110 % 압력에서 3시간 압력을 가하는 시험을 실시하는 경우 파손, 이탈, 누수가 없어야 한다.

2. 파열강도시험

지시압력계는 충전압력의 6배에 해당하는 압력을 1분 동안 가하는 경우 파손이 없어야 하며 부르돈관 또는 압력유지장치가 충전압력의 8배 이하의 압력에서 파열되는 경우 다른 부품의 파손이 없어야 한다.

3. 방수시험

지시압력계는 제7조제4호의 염수분무시험을 실시 후 0.3 m 깊이의 물에서 2시간 동안 침지하는 경우 물이 침투하여서는 안 된다. 다만, 가압되어지는 부품이 합성수지인 지시압력계의 경우 제8조 합성수지노화시험을 적용 후 실시한다.

4. 과압배출시험

지시압력계에서 압력이 누설되는 경우 압력을 배출시키는 구조이어야 하며 350 kPa 압력에서 24시간 이내에 작동하여야 한다. 이 경우 배출 유량은 (25 ± 4) ℃에서 1 L/h 이상 이어야 한다.

제20조(다른 기준의 적용) 이 기준에서 정하여지지 아니한 것은 「가스·분말식자동소화장치의 형식승인 및 제품검사의 기술기준」을 따른다.

제21조(세부규정) 이 기준의 시행에 관하여 필요한 세부사항은 소방방재청장이 이를 정한다.

제22조(재검토 기한) 「훈령·예규 등의 발령 및 관리에 관한 규정」(대통령훈령 제248호)에 따라 이 고시 발령 후의 법령이나 현실여건의 변화 등을 검토하여 이 고시의 폐지, 개정 등의 조치를 하여야 하는 기한은 2017년 10월 22일까지로 한다.

부칙 <제2014-34호, 2014.10.23.>

이 고시는 발령한 날로부터 시행한다.

[별표] 소화시험(제11조 관련)

1. 소화시험설비

1.1. 한 변의 길이는 4 m 이상, 체적은 100 m3 이상으로 제작하여야 한다.(단, 높이는 최소 3.7 m이상으로 할 것)

1.2. 과압배출구가 설치되어야 한다.

1.3.	방출구는 화원에 직접 방사되지 않아야 한다.(화원에 직접 방사되는 형태의 제품의 경우 추가적인 차폐장치를 설치한다)

2. A급의 소화시험

2.1. 목재화재의 제1소화시험

2.1.1. 소화시험에 사용하는 목재는 수분함유율이 9 % ∼ 13 %인 소나무 또는 가문비나무를 사용하며 38 mm × 38 mm × 300 mm 크기의 목재를 사용한다.

2.1.2. 한단에 4개씩 균등하게 배열하고 8단으로 교차하여 배치하며 바깥쪽모서리를 맞추어 붙이고 바닥으로부터 50 mm에 목재를 위치시킨다.

2.1.3. 목재의 점화는 목재를 지지하고 있는 네 개의 벽돌(높이 51 mm) 중앙에 113.5 g의 신문지 조각에 236 mL의 에칠알콜로 목재와 신문지에 점화하고 점화 후 120초 동안 연소시킨다.

2.1.4. 목재 화재시험의 탁자형 차폐장치(Table baffle)는 그림과 같이 금속판으로 (760 mm × 850 mm × 760 mm) (폭 × 높이 × 깊이)이어야하며 상부금속판은 760 mm × 760 mm으로 네면과 바닥은 열려있어야 한다.

2.1.5. 외부 차폐막(External baffle)은 그림과 같이 높이 30 cm, 폭 95 cm의 정사각형 구조이며 상부 차폐막은 하부 차폐막에 대하여 45도 회전되어 설비되며 바닥에서 9 cm 이격 하여 설치한다.

2.1.6. 목재 소화시험모형은 2개가 사용되며 하나는 수직 차폐판(Floor-to-ceiling baffle) 뒤에 다른 하나는 폴리카보네이트(금속)차단막〔Polycarbonate(Metal) baffles〕안에 위치시킨다.

2.1.7. 소화약제 방출 종료 후 600초 이내에 소화되어야 하며 재연하지 않아야 한다.

1. 탁자형 차폐장치(Table baffle)

2. 제1소화시험목재 모형(Wood crib, 4열 8단)

3. 벽돌(Brick)

4. 폴리카보네이트(금속) 차단막〔Polycarbonate(Metal) baffles〕

5. 신문지조각(Shredded newspaper)

[목재화재의 제1소화시험 세부모형]

	1.목재 제1소화시험모형(Wood crib Location)
	2.폴리카보네이트(금속) 차단막〔Polycarbonate(Metal) baffles〕
	3.탁자형 차폐장치(Table baffle)
	4.수직차폐장치(Floor-to-ceiling baffle)

[목재화재의 제1소화시험모형의 배치]

2.2. 목재화재의 제2소화시험

2.2.1. 소화시험에 사용하는 목재는 수분함유율이 9 %∼ 13 %인 소나무 또는 가문비나무를 사용하며 40 mm × 40 mm × (450 ± 50) mm 크기의 목재를 사용한다.

2.2.2. 한단에 6개씩 균등하게 배열하고 4단으로 교차하여 배치하며 바깥쪽모서리를 맞추어 붙인다.

2.2.3. 소화시험모형은 점화용 연소대에 점화 후 360초 동안 예비연소 시킨 후에 설비를 작동시켜 시험한다. 예비연소는 시험실 밖에서 실시하고 예비연소 종료 15초 전 시험실 중앙에 넣어 시험한다.

2.2.4. 예비연소는 연소면적이 0.25 m2인 정방형 팬(Square Steel Pan)에 12.5 L의 물과 1.5 L의 n-헵탄을 부어 목재가 연소되도록 하며, 목재하부로부터 팬 상부까지의 거리는 300 mm이고 바닥까지의 거리는 600 mm이다.

2.2.5. 소화약제 방출 종료 후 600초 이내에 소화되어야 하며 재연하지 않아야 한다.

2.3. 중합재료의 소화시험

[중합재료의 물성]
중합 재료	색상	밀도 (g/㎤)	착화시간		평균열방출율		유효순연소열
			초	허용오차	kW/㎡	허용오차	MJ/kg	허용오차
PMMA	흑색	1.19	77	± 30 %	286	± 25 %	23.3	± 25 %
PP	흰색	0.905	91	± 30 %	225	± 25 %	39.6	± 25 %
ABS	베이지색	1.04	115	± 30 %	484	± 25 %	29.1	± 25 %
<비고> 1. PMMA : Polymethylmethacrylate 2. PP : Polypropylene, 착색하지 아니한다. 3. ABS : Acrylonitrile-butadiene-styrene polymer, 착색하지 아니한다. 4. 콘칼로리미터(Cone calorimeter) 열원 노출조건 : 25 kW/㎡ 5. 평균열방출률의 열원노출시간 : 착화시점에서 180초까지

2.3.1. 소화시험에 사용하는 중합재료는 다음의 3가지를 사용한다.

2.3.2. 소화시험에 사용하는 중합체로 된 연료의 규격은 (405 ± 5) mm × (200 ± 5) mm × (10 ± 1) mm 크기로 그림과 같이 4개를 배치한다.

2.3.3. 소화시험 연료는 두께 2 mm ∼ 3 mm의 금속판으로 만들어진 틀 안에 위치하여야 하고 틀의 규격은 380 mm × 850 mm × 610 mm의 크기로 그림과 같이 바닥과 양면이 개방되어 있는 구조이다.

2.3.4. 소화시험 틀의 지지대를 이용하여 바닥으로부터 203 mm 높이에 소화시험 틀을 설치하고 소화시험연료를 그림과 같이 차폐막 안에 위치하여야 한다. 두개의 차폐막은 950 mm의 정방형에 높이 305 mm의 크기로 바닥에서 90 mm 띄워진 위치에서 연료와 평형하게 배치하고 두개의 차폐막은 45°를 회전해서 설치한다.

2.3.5. 점화용연소대는 2 mm 두께의 스테인레스 재질로 하며 연소대 내부의 수치는 51 mm × 112 mm이고 깊이는 21 mm 이며 중합재료로부터 12 mm 아래에 위치한다.

2.3.6. 점화용연소대에 물 40 mL과 햅탄 6 mL을 넣고 점화한다.

2.3.7. 소화모형은 점화용 연소대에 점화 후 210초 동안 예비연소 후 개구부를 닫고 자동소화장치를 작동하여 시험한다. 다만 예비연소는 소화시험실 안에서 실시한다.

2.3.8. 방출 종료 후 60초 이내에 소화되어야 하며 600초 이내에 재연하지 않아야 한다.

2.3.9. 고분자 시료의 중량 손실이 방출이 끝난 후 10초와 600초 사이에 15.0 g을 초과하는 경우 재시험한다.

1. 상부와 양면이 금속판으로 된 금속플래임 커버

(Channel metal frame covered with metal sheeting on top and two sides)

2. 금속앵글플래임(Metal angle frame)

3. 연료가이드바(Fuel guide bars)

4. 점화용 연소대(Heptane pan)

5. 지지대 및 로드셀(Support or Load cell)

[중합재료 소화시험모형] (단위: mm)

a) 앞면, 옆면, 단면도

b) 연료가이드의 세부도면

1. 수직 금속앵글플래임(Vertical metal angle frame)

2. 연료가이드바(앵글형태)〔Fuel guide bars(angle form)〕

3. 연료가이드바(U형태)〔Fuel guide bars(U-form)〕

[중합재료지지대의 세부모형] (단위: mm, 금속두께: 3 mm)

1. 폴리카보네이트 또는 금속 차단막(Polycarbonate or metal baffles)

2. 블록(Cinder block)

[중합재료 차폐막모형] (단위: mm)

3. 유류화재의 소화성능시험

3.1. 소화시험은 0.25 m2의 정사각형, 높이 100 mm, 두께 6 mm의 철제모형에 12.5 L의 n-헵탄을 넣고 소화시험실 바닥에서 600 mm 높이로 소화시험실 중앙에 설치한다.

3.2. 소화모형의 n-헵탄에 점화하여 30초간 예비연소 후 개구부를 닫고 즉시 소화약제를 방출시켜 기준에 적합 여부를 확인한다.

3.3. 방출 종료 후 30초 이내에 소화되어 재연하지 않아야 한다.

[유류화재 소화시험모형] (단위 : mm)